Инструкция По Ремонту И Обслуживанию Автосцепного Устройства
Допустимая величина провисания автосцепки. не более 10 мм 2. Как проверить исправность противовеса замкодержателя. Ввести ломик в пространство между ударными поверхностями автосцепок 3. Признаком излома клина тягового хомута может быть. увеличенный выход автосцепки 4. Свободный ход замка.7-20 5.
Что является признаком обрыва верхней полосы тягового хомута. Ослабление крепления и изгиб поддерживающей планки 6. Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении. Не менее 2 мм и не более 8 мм 7. В каких случаях проверяется расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении.
У хвостового и головного вагона 8. Исправность действия механизма автосцепки и износы деталей автосцепки проверяются. Шаблоном № 873 9. Что не может являться признаком излома клина тягового хомута. Перевернутый валик подъемника 10.
Для соединения какого поглощающего аппарата с хвостовиком автосцепки применяется клин без заплечиков у. Ш-6-ТО-4 11. Допускается задир автосцепки не более. 3 мм 12.
Рабочий ход аппарата Ш- 6- ТО -4. 120 мм 13. Разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона. 25 мм 14.
В каком месте измеряется высота автосцепки. В месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки 15. На какой позиции 12-ти позиционного осмотра контролируется клин тягового хомута и его крепление. На 2-ой позиции 16. Типовое крепление клина тягового хомута, согласно п.2.3.6.ЦВ-ВНИИЖТ-494. 2 болта М 20. 145 17.
К не расцеплению автосцепок может привести. излом узкого пальца подъемника 18.
Ответственным за правильное сцепление автосцепок локомотива и первого вагона поезда является. Машинист локомотива 19.
1 Утверждаю Заместитель Министра путей сообщения СССР В.Ф.СОСНИН 1 сентября 1981 г. N ЦВ/4006 ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ СССР Глава 1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ 1.1. Ремонт автосцепного устройства производится в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоноремонтных и локомотиворемонтных заводов, имеющих специальные разрешения. Инструкцию по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации (ЦВ-ВНИИЖТ-494 от 16 сентября 1997 г.) с 1 января 2011 г. Не применять. Вице-президент ОАО 'РЖД' А.В.ВОРОТИЛКИН. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. 1.1 Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, а также в специализированных подразделениях предприятий по ремонту подвижного состава любой формы собственности, имеющих аттестат установленно.
Отличительной особенностью поглощающего аппарата АПМ-120-Т1 от пружинно-фрикционных аппаратов является. использование пакета упругих элементов вместо пружин 20.
Отличительной особенностью поглощающего аппарата АПЭ-90-А от АПЭ-120-И является. АПЭ-120-И крепление упорной плиты 2-мя болтами, АПЭ-90-А - не имеет болтов 21. Браковочный размер суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом эластомерного поглощающего аппарата, по п.3.6.7 инструкции осмотрщиков. более 50 мм 22. С какой целью ставится двойная цепочка расцепного привода.
Для предупреждения падения автосцепки на путь в случае ее обрыва 23. Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у восьмиосных вагонов. 990-1080 мм 24.
Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у порожних грузовых вагонов. не менее 980 мм 25. Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у груженых 4 осных вагонов. не менее 950 мм 26. Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у порожних рефрижераторных вагонов. не менее 1000 мм 27.
Цепь расцепного привода считается короткой, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна. рычаг на полочку не ложится 28. Цепь расцепного привода считается длинной, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна. нижняя часть замка выступает за ударную стенку зева 29. Расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части ударной розетки у 8 осных вагонов. 100-140 мм 30. Расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части ударной розетки длиной 130 мм.
110-150 мм 31. Расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части ударной розетки длиной 185 мм.
60-90 мм 32. Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между локомотивом и первым груженым вагоном допускается.
не более 110 мм 33. Зазор между потолком ударной розетки и хвостовиком корпуса автосцепки. допускается не менее 25 мм 34. Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в грузовом поезде допускается.
не более 100 мм 35. Шаблон №940р используют. при текущем отцепочном ремонте грузовых вагонов 36. Шаблоном №873 контролируют. толщину замка 37. №873 шаблоном проверяется.
длина малого зуба 38. Клин тягового хомута изготовлен из стали. 38ХС 39. Корпус автосцепки изготовлен из стали. 20ГЛ 40. Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в пассажирском поезде со скоростью не более 120 км/ч допускается.
не более 70 мм 41. Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в пассажирском поезде со скоростью более 120 км/ч допускается. не более 50 мм 42. Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между локомотивом и первым вагоном в пассажирском допускается.
не более 100 мм 43. Наиболее вероятной зоной появления трещин корпуса автосцепки является. место перехода от головки к хвостовику 44. Ход поглощающего аппарата 73ZWу. 120 мм 45. Ход поглощающего аппарата Ш6-ТО-4у. 120 мм 46.
Ход поглощающего аппарата Ш-2-В. 90 мм 47.
Ход поглощающего аппарата ПМК-110А. 110 мм 48. Шаблоном №873 проверяется. расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба 49.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.5. Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра:.
полный осмотр. наружный осмотр. проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава 50.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.6. При каких видах работ осуществляется наружный осмотр автосцепного устройства. при текущем отцепочном ремонте вагонов. при единой технической ревизии пассажирских вагонов. при промывочном ремонте паровозов.
при текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов 50.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.6. В каких случаях проверяют автосцепное устройство. при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания. при подготовке вагонов под погрузку. при техническом обслуживании локомотивов ТО-2, ТО-3.
в других случаях, установленных организационно-распорядительными документами владельца инфраструктуры 51.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.6. В каких случаях производится регламентный осмотр эластомерных поглощающих аппаратов.
при деповском ремонте подвижного состава 52.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.6. В каком случае производится регламентный осмотр эластомерного поглощающего аппарата (РО), на какой части вагона указывается срок очередного осмотра, очередность РО. в соответсвии со сроком очередного РО. через 4 года.
Инструкция По Ремонту И Обслуживанию Автосцепного Устройства Подвижных Железных Дорог
при ближайшем плановом ремонте вагона. на консольной части концевой балки вагона в верхней строке 53.Согласно инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог п.1.6.